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昆山機(jī)加工中心

1、基礎(chǔ)部件:由床身、立柱和工作臺等部件組成。

2、主軸部件：由主軸箱、主軸電動(dòng)機(jī)、主軸和主軸軸承等零件組成。

3、進(jìn)給機(jī)構(gòu)：由進(jìn)給伺服電動(dòng)機(jī)、機(jī)械傳動(dòng)裝置和位移測量元件等組成。

4、數(shù)控系統(tǒng)：加工中心的數(shù)控部分是由數(shù)控裝置、PLC、伺服馭動(dòng)裝置以及操作面板等組成。

5、自動(dòng)換刀系統(tǒng)：自動(dòng)換刀裝置(Automatic Tool Changer,ATC)由刀庫、機(jī)械手等部件組成。

6、輔助裝置：輔助裝置包括潤滑、冷卻、排屑、防護(hù)、液壓、氣動(dòng)和檢測系統(tǒng)等部分。

CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應(yīng)程序傳輸至機(jī)床

3）檢查程序頭，切削參數(shù)等

4）工件上工序加工尺寸、余量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標(biāo)的精確建立

8）合理刀具、切削參數(shù)的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數(shù)的調(diào)整

13）加工過程中問題與相應(yīng)人員的及時(shí)反饋

14）加工結(jié)束后工件質(zhì)量的檢測

▌ 加工前的注意事項(xiàng)

1）對于新模，加工圖要符合要求，且數(shù)據(jù)清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質(zhì)部的合格標(biāo)識。

3）接到程序單后，核對工件基準(zhǔn)位與圖紙基準(zhǔn)位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項(xiàng)要求，確認(rèn)程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及制作組一起解決問題。

5）根據(jù)工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發(fā)現(xiàn)刀具應(yīng)用不合理，應(yīng)立即通知編程師作出相應(yīng)改動(dòng)，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項(xiàng)

1）在夾持工件時(shí)，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時(shí)螺絲不可頂?shù)住?/p>

2）銅公一般為鎖板加工，上機(jī)前應(yīng)對照程序單上的開料數(shù)確保相符，同時(shí)應(yīng)檢查收板螺絲是否收緊。

3）對于一板收多塊銅料的情況，應(yīng)檢查方向是否正確，各銅料加工時(shí)是否干涉。

4）根據(jù)程序單之圖形狀以及工件尺寸之?dāng)?shù)據(jù)進(jìn)行收夾工件，必須注意：工件尺寸數(shù)據(jù)的寫法為XxYxZ， 同時(shí)，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個(gè)方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時(shí)必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機(jī)前應(yīng)清潔工作臺及工件底部。機(jī)床臺面及工件面應(yīng)用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時(shí)，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時(shí)可與編程師溝通。同時(shí)，如果底部墊正方，則碼仔必須對準(zhǔn)墊正方之位置，以達(dá)到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內(nèi)，不得只用一部份螺紋，如需接駁螺絲時(shí)，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得只收幾牙螺紋。

10）定Z深度數(shù)時(shí)要看清程序單碰數(shù)之位置，以及Z最高點(diǎn)的數(shù)據(jù)，輸好數(shù)據(jù)入機(jī)床后，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項(xiàng)

1）具要裝夾牢靠，不可于刀柄中過短。

2）每次索刀前都應(yīng)檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應(yīng)根據(jù)程序單指示之加工深度確定，一般應(yīng)略長于加工深度值2mm并要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時(shí)再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時(shí)，尤其應(yīng)了解下刀深度、所需刀長等數(shù)據(jù)。

5）刀頭安裝上機(jī)前，其錐度配合位置，應(yīng)用清潔布抹干凈，機(jī)床刀套的相應(yīng)位置亦同樣清潔，避免配合面有鐵屑影響精度及損壞機(jī)床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時(shí)應(yīng)仔細(xì)核對程序單指示。

7）當(dāng)程式中斷或再行必須重新對刀時(shí)，應(yīng)注意深度是否能與前面相接，一般情況下可先行調(diào)高0.1mm行，然后根據(jù)情況再作調(diào)整。

8）旋轉(zhuǎn)收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應(yīng)每半月用潤滑油浸數(shù)小時(shí)作保養(yǎng)，可使刀頭內(nèi)部機(jī)件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項(xiàng)

1）工件拖表時(shí)必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時(shí)，必須分中兩次進(jìn)行驗(yàn)證。

3）分中碰數(shù)后，應(yīng)根據(jù)程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進(jìn)行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中后再移到邊上，必須確保兩邊余量一致。如特殊情況必須單邊取數(shù)時(shí)，必須再次獲得制作組確認(rèn)才可通過。單邊取數(shù)完，緊記補(bǔ)償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項(xiàng)

1）在工件頂面余量過大，用大刀手工鑼去余量時(shí)，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補(bǔ)、刀徑補(bǔ)、程式、轉(zhuǎn)速等等是否錯(cuò)誤，避免損壞工件、刀具及機(jī)床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點(diǎn)高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控制“快移”調(diào)至25%及進(jìn)給調(diào)至0%；

c）當(dāng)?shù)毒呓咏?約10mm)加工面時(shí)，將機(jī)暫停；

d）檢查剩余行程及程式是否正確；

e）再次開機(jī)后，一手放在暫停掣上，準(zhǔn)備隨時(shí)停機(jī)，另一手控制進(jìn)給速度；

f）當(dāng)?shù)毒呤纸咏ぜ鏁r(shí)可再停止，必須一定要核對Z軸的剩余行程。

g）待加工切削行順及穩(wěn)定后，再將各控制調(diào)回正常狀態(tài)。

4）輸入程式名稱后，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進(jìn)行核對，打開程式時(shí)，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，并在程序單上加工員簽署欄中即時(shí)填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事后或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時(shí)NC技工不得離開，如遇換刀或協(xié)助調(diào)較其他機(jī)床等，必須離開之情況時(shí)，須請其它NC組員或定時(shí)回來察看。

6）做中光時(shí)，NC技工應(yīng)特別注意開粗時(shí)沒有開到之處，防止刀具撞向此區(qū)域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發(fā)生中斷而從頭行過又浪費(fèi)太多時(shí)間，應(yīng)通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現(xiàn)異狀況，且無把握時(shí)，可以吊高來行以觀察其過程，然后決定下一步動(dòng)作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉(zhuǎn)速，NC技工可依情況酌情調(diào)節(jié)。但應(yīng)特別注意小件銅公開粗時(shí)行速不能開快，以避免因振蕩而導(dǎo)致工件松動(dòng)。

10）工件加工過程中，NC技工應(yīng)與散件圖進(jìn)行核對，看是否有異常況，一旦發(fā)現(xiàn)兩者不吻合，必須立即停機(jī)通知小組負(fù)責(zé)人，核對是否有錯(cuò)誤存在。

11）當(dāng)采用超過200mm長刀具加工時(shí)，必須注意余量及進(jìn)刀深度轉(zhuǎn)速、行速等問題，以避免蕩刀，同時(shí)轉(zhuǎn)角位的行速更應(yīng)予以控制。

12）對于程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認(rèn)真負(fù)責(zé)，同時(shí)將測試之直徑予以記錄，超出公差范圍的，應(yīng)立即反映給小組負(fù)責(zé)人或換刀。

13）機(jī)床在自動(dòng)操作或有空時(shí)，操作員應(yīng)到工作站了解余下加工編程情況，準(zhǔn)備及研磨好適當(dāng)?shù)牡毒呓o下一加工備用，以免停機(jī)發(fā)生。

14）工藝失誤是做成浪費(fèi)時(shí)間的主要原因：錯(cuò)誤運(yùn)用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費(fèi)時(shí)間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當(dāng)?shù)募庸l件(轉(zhuǎn)速太慢、走空刀、刀路太密、進(jìn)給太慢等等 )，上述事件發(fā)生時(shí)可于編程等聯(lián)系。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應(yīng)適當(dāng)?shù)母鼡Q刀?；虻毒?，更換刀粒后，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項(xiàng)

1）確認(rèn)已做完程序單所要求的每條程序及每項(xiàng)指示。

2）加工完成后，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時(shí)根據(jù)散件圖或工藝圖進(jìn)行工件尺寸自檢，以及時(shí)發(fā)現(xiàn)失誤。

3）查看工件的各個(gè)位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機(jī)需通知小組負(fù)責(zé)人、編程師及制作組長。

5）工件下機(jī)時(shí)注意安全，尤其較大工件下機(jī)時(shí)應(yīng)做好工件及NC機(jī)的保護(hù)。

▌ 對加工精度要求的區(qū)分對待

精光的表面質(zhì)量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現(xiàn)象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴(yán)格執(zhí)行加工后自檢

2）長時(shí)間加工時(shí)要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應(yīng)盡可能使用新硬質(zhì)合金刀具

4）視加工要求確定精光后的省模量

5）加工后制作、品質(zhì)等質(zhì)量的確認(rèn)

6）視加工要求控制封膠位加工時(shí)的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認(rèn)上班次的作業(yè)情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認(rèn)上班次設(shè)備工作是否正常。

3）其他交接與確認(rèn)，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執(zhí)行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機(jī)床的清潔。

4）工作場所地面的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應(yīng)部門。